本报讯“以往进行混凝土抗压强度检测，需要多人围着压力机转，搬试块、核对编号、测量尺寸、试块对中、操作压力机、清理残渣……一个批次下来腰酸背痛不说，稍不留神样品编号对错了、样品对偏了，还得返工重做，耽误工期。”近日，随着中铁科研院西南院自主研发的混凝土抗压全过程试验机器人在母体试验室完成调试并正式投入运行，检测人员介绍道，以往重复繁重的人工搬运、费力的人工对中，以及潜在的人为记录误差，将被高效、精准的自动化流程取代。

在建筑工程行业，混凝土试块抗压强度检测是把控工程质量的关键环节。传统人工检测方式存在效率低、误差大、人力成本高等弊端，难以满足当前大规模建设与精细化管理的需求。为解决这一难题，中铁科研院西南院创新推出混凝土抗压全过程试验机器人。其凭借智能视觉识别、双机协同作业、数字化管理、安全控制系统四大核心优势，成为解决行业痛点的创新利器。

全自动化作业

打造高精度检测闭环

该机器人搭载高精度视觉识别系统，镜头的光圈固定设计，使其在不同焦距条件下仍能保持稳定的成像性能，这对于自动化检测流程中快速变焦和适应不同光照条件的需求至关重要。具体来说，它通过高精度镜头与算法结合，视觉集成了70～150毫米尺寸型号自动扫码及尺寸检测功能，不仅提升了测量的精确度和效率，还降低了人工测量偏差，为建筑材料质量检测提供先进的技术支持。

在检测效率上，机器人采用“机械臂+双压力机”联动设计，无缝衔接试块自动抓取、定位、加压及结果判定等环节，实现检测全流程自动化作业，最大产能达到每小时280余件，如只扫码不测量尺寸，最大产能达到每小时600余件。机械臂抓手可实现70～150毫米全尺寸混线生产，且不需要停线切换治具、夹具等，大大提高了生产线的灵活性和效率，让检测人员从繁复的人工作业中解放出来，转向更高价值的数据分析与质量管理，更推动混凝土抗压强度试验从“以人为主”迈进“智能检测”的新阶段。

AI智能分拣

实现全流程数字化管理

基于抗压数据与标准对比，机器人自动将合格与不合格试块分拣至不同运料车，全程无需人工干预，杜绝了混料风险。这一智能化管理方式，不仅提升了废料处理的规范性，也为后续质量分析提供了更可靠的数据支撑。同时，所有检测数据实时同步至云端平台，支持一键生成电子报告，实现检测全流程数字化管理。企业可通过系统随时调取历史数据，进行质量趋势分析，为工程决策提供科学依据。

此外，在操作与系统兼容方面，只需设置试件规格与数量信息，就可以一键启动生产。

多重防护机制

为智能检测保驾护航

在追求高效智能的同时，该机器人同样注重运行安全。设计了安全控制系统集成急停按钮、限位开关、警报装置等多重防护机制，并配备故障诊断机制，可快速定位系统故障。这一设计既保障了操作人员和设备的安全，也最大限度降低了设备故障对检测进度的影响。

目前，该机器人已顺利通过试运行，其稳定的运行表现与高效的检测能力得到充分验证。随着工程建设行业智能化转型的持续深化，这款机器人将成为工程质量管控的“智能守门员”，为行业高质量发展提供强劲技术支撑。（郭明 汪洁伊）